機(jī)械零部件加工精度影響因素

摘要：工業(yè)在一個(gè)國家發(fā)展過程中發(fā)揮著極為重要的作用，當(dāng)前我國的工業(yè)已經(jīng)進(jìn)入到快速發(fā)展的高峰時(shí)期，各種各樣的機(jī)械設(shè)備在各個(gè)行業(yè)日常生產(chǎn)加工制造過程中得到了廣泛應(yīng)用。因此，在機(jī)械加工過程中保證機(jī)械設(shè)備的質(zhì)量也就顯現(xiàn)出了極為重要的意義。機(jī)械設(shè)備的組成大都包括了很多種零部件，而且在對(duì)零部件進(jìn)行加工制造的過程之中會(huì)不斷積累一些誤差，這些誤差的積累無可避免的會(huì)降低機(jī)械設(shè)備的整體加工質(zhì)量。

關(guān)鍵詞：機(jī)械零部件；加工精度；提高方法

1機(jī)械零部件加工精度
在正常情況下我們所提及的機(jī)械零部件加工過程中精度是指在對(duì)機(jī)械零部件加工完成之后各項(xiàng)實(shí)際尺寸和幾何參數(shù)跟圖紙之中標(biāo)注出來尺寸的符合度，在對(duì)機(jī)械零件進(jìn)行加工過程中出現(xiàn)的誤差主要是由于符合度出現(xiàn)偏離而造成的?；谶@種情況需要在對(duì)機(jī)械零部件進(jìn)行加工的過程中，盡可能的對(duì)機(jī)械零部件的加工精度進(jìn)行提高，并且通過這樣來降低機(jī)械零部件加工誤差發(fā)生的可能性，由此對(duì)于提高機(jī)械設(shè)備制造精度以及后期的使用壽命也有著極大的裨益。

2機(jī)械零部件加工中影響加工精度的因素
2.1機(jī)械零部件加工中誤差的種類
2.2.1理論誤。在對(duì)機(jī)械零部件進(jìn)行加工期間因?yàn)閼?yīng)用近似方法而使機(jī)械零部件加工發(fā)生誤差。2.1.2裝夾誤差。在對(duì)機(jī)械零部件加工期間需要采取裝夾定位，在進(jìn)行裝夾的環(huán)節(jié)之中因?yàn)檠b夾不到位而造成的機(jī)械零部件加工過程發(fā)生誤差。2.1.3機(jī)床誤差。機(jī)床是機(jī)械零部件加工期間***為重要的設(shè)備，由此機(jī)床本身的加工精度必然會(huì)對(duì)機(jī)械零部件的加工質(zhì)量造成影響。而如果機(jī)床本身存有一些誤差的話又會(huì)使機(jī)械零部件加工期間的精度受到影響，機(jī)床自身所具有的誤差大都是因?yàn)閷?dǎo)軌誤差、機(jī)床的主軸誤差以及導(dǎo)軌定位精度方面的誤差等。2.1.4加工刀具造成的誤差刀具屬于機(jī)械零部件加工期間一個(gè)重要的工具，刀具自身具有的制造精度與裝夾精確度以及使用過程中發(fā)生磨損的程度都會(huì)在一定程度上對(duì)機(jī)械零部件加工過程中的精度造成影響。2.1.5加工工藝不當(dāng)造成的加工誤差。上文之中我們提到的機(jī)床、加工刀具、零部件夾具以及需要進(jìn)行加工的工件在加工機(jī)械零部件過程中共同構(gòu)成了一個(gè)具有統(tǒng)一性特點(diǎn)的體系，我們一般情況下將這個(gè)體系稱為工藝體系，在力與熱等因素作用于工藝體系的情況下極有可能影響到機(jī)械零部件的加工，并且在***終導(dǎo)致機(jī)械零部件發(fā)生一定程度的形變，如果有這種形變出現(xiàn)則極有可能影響到機(jī)械零部件的加工精度。2.1.6工件殘余應(yīng)力造成的機(jī)械零部件加工誤差。機(jī)械零部件加工過程中如果機(jī)械零部件受到了工具與工件之間的作用而使加工完成之后的機(jī)械零部件之中存有一定的殘余應(yīng)力，這一殘余應(yīng)力會(huì)使加工完成后的機(jī)械零部件發(fā)生變形，對(duì)于一些機(jī)械加工期間受到較大機(jī)械力作用的機(jī)械零部件加工以及薄壁類部件而言，這種殘余應(yīng)力所造成的形變則更為明顯。2.1.7測量誤差。機(jī)械零部件加工過程中發(fā)生精度誤差的測量誤差發(fā)生原因主要是因?yàn)闇y量方法不當(dāng)或者是量具本身造成的。2.1.8操作不當(dāng)導(dǎo)致的加工誤差。對(duì)機(jī)械零部件進(jìn)行加工期間需要對(duì)刀具以及用刀期間的誤差進(jìn)行一定的控制，如果因?yàn)榛A(chǔ)操作人員經(jīng)驗(yàn)不足或者一些其它類型的原因發(fā)生便極有可能造成機(jī)械加工期間發(fā)生誤差。這些加工誤差的出現(xiàn)極有可能使機(jī)械零部件的質(zhì)量受到影響，因此就需要我們對(duì)于這些加工誤差發(fā)生的原因進(jìn)行總結(jié)與分析，并且在此基礎(chǔ)上采取一些針對(duì)性的措施來對(duì)這些誤差進(jìn)行控制，以此為基礎(chǔ)可以使機(jī)械零部件加工過程中的精度得到較大程度的提高。
2.2加工機(jī)械零部件過程中影響加工精度的因素
2.1加工原理誤差。機(jī)械零部件加工期間應(yīng)用較為廣泛的是近似的加工方法，而在這一加工過程中使用一些輪廓較為相似的刀具輪廓或者加工方法相似的工藝都有可能造成誤差問題的發(fā)生。一般情況下如果想使加工期間工件能夠達(dá)到理想的效果就可以適當(dāng)?shù)脑诘毒吆凸ぜg搭建起一定的聯(lián)系，而建立聯(lián)系就需要將準(zhǔn)確的運(yùn)動(dòng)聯(lián)系作為基礎(chǔ)和前提，而這一前提又極有可能造成機(jī)械零部件加工過程中有誤差發(fā)生。加工期間對(duì)夾具的使用也有著較高的要求，如果夾具加工期間積累誤差之后更有可能發(fā)生一些加工的原理誤差。在對(duì)機(jī)械進(jìn)行加工期間為了使所得的輪廓與理論曲線相符一般會(huì)在應(yīng)用刀具處理復(fù)雜曲面的過程中采用直線或者圓弧等較為簡單和相似的線性來對(duì)相應(yīng)的理論曲線進(jìn)行替代，而這種替代也極有可能造成一些加工原理誤差出現(xiàn)。2.2機(jī)械零部件加工中工藝系統(tǒng)變形造成的加工誤差。在機(jī)械零部件加工與裝夾過程中一些外界的切割力、機(jī)械零部件重力以及夾緊力等多種力都極有可能對(duì)機(jī)械零部件造成影響，這些力的存在便極有可能使加工期間的機(jī)械零部件受到影響，并且零部件會(huì)在這些力的影響之下發(fā)生變形。另外，對(duì)機(jī)械零部件加工期間工件與刀具之間切削過程所出現(xiàn)的切削力也有可能造成零部件產(chǎn)生熱變形。并且諸如上文我們提到的測量誤差以及殘余應(yīng)力等都可能影響到機(jī)械零部件加工期間的精度。
2.3機(jī)械零部件加工精度提高方法。
2.3.1對(duì)機(jī)械零部件加工期間原始誤差進(jìn)行減小上文之中我們已經(jīng)簡單的介紹了機(jī)床誤差，基于這種情況為了使機(jī)床對(duì)機(jī)械零部件加工精度造成的影響得到降低就需要對(duì)機(jī)械的幾何精度與工件的量具與夾具的精度進(jìn)行提高，減少在對(duì)機(jī)械零部件進(jìn)行加工過程中額外附加力、內(nèi)應(yīng)力以及一些其它磨損變形所造成的原始誤差。并且需要將機(jī)床的日常檢修與保養(yǎng)工作做好，應(yīng)用檢驗(yàn)棒與角尺等設(shè)備對(duì)于機(jī)床的各項(xiàng)指標(biāo)與精度加以檢測，一旦發(fā)現(xiàn)機(jī)床之中某一個(gè)位置存有故障就需要予以解決，對(duì)于機(jī)床的幾何精度、機(jī)械精度以及幾何剛度加以提高，保證機(jī)械加工期間所選的措施具有交強(qiáng)合理性，通過對(duì)這些合理的措施進(jìn)行利用來使機(jī)械零部件加工期間的熱變形得到有效的控制，針對(duì)于那些成形表面機(jī)械零部件進(jìn)行加工的過程中則需要以降低成型刀具和成型刀由于安裝不當(dāng)而產(chǎn)生的機(jī)械零部件加工誤差發(fā)生的可能性。2.3.2應(yīng)用誤差補(bǔ)償與轉(zhuǎn)移方法。誤差補(bǔ)償法屬于人為有意造成的一種原始誤差，通過對(duì)這一原始誤差進(jìn)行利用能夠使原有工藝系統(tǒng)下的零部件加工所造成的固有誤差得到一定的補(bǔ)償與抵消，應(yīng)用這種方法的主要目的在于充分提高機(jī)械零部件加工期間的精度。另外，我們除了可以采用提高機(jī)械零部件毛坯件加工精度的方法以及提高上道工序加工精度等方法之外，還可以依照機(jī)械零部件毛坯件的實(shí)際的尺寸誤差大小來對(duì)其加以分組，應(yīng)用這種方法我們能夠?qū)⒓磳⒓庸さ臋C(jī)械零部件誤差降低到原來的幾分之一。我們還可以結(jié)合各組的平均尺寸適當(dāng)?shù)恼{(diào)整刀具與夾具精度，由此以此也能有效降低零部件毛坯尺寸誤差的分散范圍。

3結(jié)束語
綜上所述，機(jī)械零部件對(duì)于機(jī)械設(shè)備有著極為重要的意義，零部件加工的精度會(huì)在一定程度上影響到機(jī)械設(shè)備制造的總體質(zhì)量，基于此就需要尋求有效措施來對(duì)機(jī)械零部件加工期間可能出現(xiàn)的誤差進(jìn)行解決。

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